Eflorescência
Produtos de cerâmica vermelha são conhecidos por sua durabilidade e beleza arquitetônica. Entre estes, alvenarias construídas com blocos, tijolos e plaquetas de revestimento sem aplicação de revestimento (alvenaria a vista) e coberturas com telhas cerâmicas, ficam expostas às intempéries e podem surgir patologias como as eflorescências, manchas e erupções de cores e formatos diferentes, prejudicando a estética da obra e até comprometendo-a fisicamente. As alvenarias, mesmo revestidas com argamassa e/ou tintas, também podem apresentar eflorescências, inclusive as criptoeflorescências, muito agressivas e capazes de comprometer severamente as estruturas.
Estas ocorrências são comuns e muitas vezes mal interpretadas, já que existem diversas possíveis origens no surgimento das eflorescências.
Para ocorrer uma eflorescência nestes produtos, são necessários alguns fatores.
O primeiro é a porosidade, comum na maioria dos produtos cerâmicos, pois é através desta porosidade (aberta) que podem circular compostos químicos com potencial de formação de eflorescência. Desta forma, podemos afirmar que quanto maior for a porosidade aberta, maior será a possibilidade de ocorrer uma eflorescência.
Mas só a porosidade não leva a uma eflorescência, é preciso haver o composto químico - um sal solúvel, por exemplo, que formará a eflorescência ao ser depositado na superfície dos produtos cerâmicos e aqui já complementamos com o terceiro fator determinante: é necessário umidade para que um sal seja solubilizado e em seguida transportado através da porosidade dos produtos até sua superfície. Na superfície do produto, a água evapora mas alguns compostos não, ficando depositados e formando assim as manchas conhecidas como eflorescências.
São comuns manchas amarelas, verdes, marrons, brancas e pretas, variando de intensidade e muitas delas de difícil remoção. Os causadores podem ser compostos de vanádio, manganês, enxofre e matéria orgânica em geral. É preciso identificar suas origens, evitando que ocorram ou realizar sua remoção, através de escovação e ou lavagem com água ou compostos químicos específicos para cada caso.
O primeiro passo é identificar a origem da eflorescência para então tomar as medidas necessárias para evita-las. Tudo começa na análise de matérias primas, identificando possíveis sais e matéria orgânica em geral capazes de se transformarem em eflorescências. Um bom sazonamento das matérias primas ajuda, mas não elimina todo o potencial. Para alguns casos, pode ser necessário acrescer aditivos químicos na massa para inibir determinados compostos, tornando-os inertes.
No processo de fabricação, a composição de massa objetivando uma menor porosidade (absorção de água), ajuda muito. Da mesma forma, uma queima uniforme é fundamental. Aqui vale uma ressalva – alguns compostos químicos são ativados em altas temperaturas, como o Vanádio, ao contrário do comum, quando compostos ficam ativos somente se queimados em baixas temperaturas.
É fundamental uma rotina de ensaios de eflorescência a cada lote de materiais produzidos, verificando e até impedindo que produtos identificados com eflorescência sejam comercializados sem os devidos cuidados na sua aplicação. Não é necessário destruir estes produtos, mas garantir que no seu estoque, transporte e construção, sejam protegidos contra a umidade e que na sua disposição final na obra sejam utilizado em ambiente impermeabilizado, por exemplo.
As eflorescências não tem origem somente nas matérias primas e no processo de fabricação. Elas podem ocorrer por infiltração de compostos químicos na obra, resultando em eflorescências não oriundas nos produtos cerâmicos em si, mas que resultam nestas manchas através da porosidade destes produtos.
Nas obras, os produtos cerâmicos podem ser protegidos contra a infiltração de umidade com impermeabilizantes ou hidrofugantes, devendo ser muito bem definidos caso a caso. Para algumas eflorescências, basta a umidade do ar para que estas possam ser ativadas, tamanho seu potencial de solubilização. Esta umidade do ar pode ser em ambientes muito fechados, coberturas sem ventilação e até oriundos de vegetação ou solo úmido rente à alvenaria ou cobertura.
Fabricantes de produtos cerâmicos devem ter seus controles internos para diminuir a possibilidade da ocorrência das eflorescências e também podem criar manuais de aplicação de seus produtos e organizar sua área comercial para vendas técnicas, agregando valor aos seus produtos e prevenindo a ocorrência de patologias.
Artigos técnicos
Avaliando a queima - parte 1: tempo
Existem diversos sistemas de queima dos produtos de cerâmica vermelha e nesta primeira matéria, de um total de cinco, apresentarei as formas de avaliar o desempenho comparativo para fornos intermitentes, que são a grande maioria no Brasil, a exemplo dos fornos paulista, móvel, redondo-abóbada, vagão, tatu, corujinha e outros, que utilizam biomassa como combustível.
Conhecendo os critérios desta avaliação, os empresários do setor podem verificar se estão obtendo bons resultados com suas queimas ou se precisam buscar melhorias. Os cinco critérios de avaliação são os seguintes:
1) Tempo de queima;
2) Consumo de combustíveis;
3) Qualidade dos produtos;
4) Estrutura do forno;
5) Procedimentos.
Tempo de queima
Entende-se como tempo de queima o período em que os produtos já enfornados começam a receber aquecimento oriundo da queima dos combustíveis, até o momento em que não há mais esta combustão, ou seja, inclui o “esquente” e a queima propriamente dita.
O tempo de queima é fundamental para definir o volume de produção - fornos com queimas rápidas resultarão em maior volume de produção ao longo de um período, enquanto as queimas lentas levam ao contrário, forçando a empresa a investir em um número maior de fornos para obter a produção desejada.
E estes tempos são muito diferentes de empresa para empresa. Na queima de blocos cerâmicos de vedação, conhecidos como “tijolos de seis ou oito furos” e similares, algumas indústrias cerâmicas conseguem queimas de doze horas e outras com até cento e vinte horas – um exagero. Queimas que demoram entre quarenta a oitenta horas são comuns.
Podemos classificar o tempo de queima da seguinte forma:
Excelente - até 24h
Bom - até 36h
Razoável - até 48h
Ruim - até 72h
Péssimo - acima de 72h
Existem diversos fatores que influenciam no tempo de queima e que devem ser analisados detalhadamente para que se possa utilizar o máximo potencial de cada sistema. Relacionando somente alguns fatores:
· Tipo de massa cerâmica
· Aditivos na massa
· Umidade de enforna
· Geometria e peso dos produtos
· Tamanho do forno
· Combustíveis de queima
· Fornalhas
· Isolamento térmico
· Termometria
· Monitoramento
· Controle e capacidade de exaustão
· Procedimentos de queima
Podemos acrescentar diversos outros fatores e alguns serão apresentados nas próximas matérias. Cabe aos responsáveis pelos sistemas de queima em uma indústria de cerâmica vermelha analisarem quais medidas podem ser adotadas para reduzir o tempo de queima, sem prejudicar outros dois itens fundamentais de avaliação, que são a qualidade dos produtos e o consumo de combustíveis.
Obtenha um diagnóstico do seu sistema de queima, sem custos ou compromissos, através do WhatsApp (21) 997 002 028.
Avaliando a queima - parte 2: consumo
Em breve, aguardem!
Avaliando a queima - parte 3: qualidade
Em breve, aguardem!
Avaliando a queima - parte 4: estrutura
Em breve, aguardem!
Avaliando a queima - parte 5: procedimentos
Em breve, aguardem!
Pontos fracos dos fornos móveis
Os fornos móveis metálicos tem sido construídos cada vez mais nas indústrias de cerâmica vermelha no Brasil. É quase que uma unanimidade, a maioria dos empresários do setor querem construir um, mas muitos se assustam com o investimento e incertezas tecnológicas. Outros não querem mesmo, tendo convicção que fornos tipo túnel, Cedan-câmara e outros são muito melhores, além de outros fatores. Há até preferências regionais, onde se utilizam determinado tipo de forno na maioria das empresas locais.
Desenvolvido no final do século passado por um brasileiro na Colômbia, o forno móvel começou a ser construído no Brasil no início deste século e hoje o encontramos em inúmeras regiões, queimando telhas, tijolos e blocos.
Comparando com outros fornos, os fornos móveis tem um baixo consumo de combustíveis, queima rápida, excelente aproveitamento dos produtos queimados, propicia um ambiente mais agradável aos trabalhadores que não precisam entrar em fornos quentes para carregar e descarregar, nem se utilizar dos ventiladores de resfriamento. A mecanização de carregamento e descarregamento é limitado a pacotes carregados por empilhadeiras, esteiras e sistemas semelhantes a ponte rolante.
É um forno intermitente, cuja principal característica é sua construção com estrutura metálica revestido com manta cerâmica – leve, de apenas 15 cm de espessura, e que isola muito mais que grossas paredes de outros fornos intermitentes. O calor não absorvido pela manta cerâmica, vai para a carga a ser queimada.
A manta cerâmica é oferecida por algumas empresas consagradas, com fornos em operação há mais de 18 anos. Bem instaladas e com os devidos cuidados, a manta é extremamente durável. O forno aceita diversos tipos de combustíveis e total mecanização dos sistema de queima. Mas existem aqueles casos mal resolvidos, com problemas até crônicos, não diretamente ligados ao conceito do forno móvel, mas por projetos e construções equivocados, além do uso incorreto.
Para quem já utiliza um forno móvel ou pretende estudar sua aquisição, ficam aqui os alertas dos pontos fracos destes:
1) Fornalhas: áreas de intensa movimentação de combustíveis e gases. Temperaturas elevadas por longos períodos e erros na escolha destas em função dos tipos de combustíveis utilizados levam a grandes problemas. É um ponto que requer muita atenção e estudo, pois um projeto contando com materiais de baixa qualidade e erros nas grelhas, por exemplo, podem comprometer demais a boa combustão e desgastar prematuramente as fornalhas, gerando contínuas manutenções, além de elevar o consumo dos combustíveis;
2) Sistemas de exaustão: outro ponto muito crítico e de pouco conhecimento – canais subdimensionados, chaminés enormes que não resolvem, sistemas de monitoramento de temperatura e pressão inexistentes (no caso da exaustão). O deprimômetro ainda é um instrumento com baixa utilização e compreensão. Erros neste sistema podem resultar em queimas prolongadas, defeitos nos produtos queimados e grande consumo dos combustíveis.
Estes pontos fracos não são exclusividade dos fornos móveis e, seja qual for o tipo de forno utilizado, é aconselhável medir precisamente seus resultados, podendo ser utilizado os cinco itens a seguir:
1) Tempo de queima;
2) Consumo de combustíveis;
3) Qualidade dos produtos;
4) Estrutura do forno;
5) Procedimentos.
Veja mais no Capítulo 5 - Queima, do livro Cerâmica Vermelha no Brasil.